Procesverbetering door lean werken
Als mensen het beste uit zichzelf halen, halen zij ook het beste uit het bedrijf waarvoor ze werken. 5S werkplekorganisatie is een lean werken proces dat er helemaal op gericht is om het talent, de kracht en de creativiteit van alle mensen in het bedrijf volledig te benutten. In vijf logische stappen komen zij zelf tot een geordende werkplek waar ze geen overbodige handelingen hoeven te verrichten om hun werk te doen. Lean werken leidt in het hele bedrijf tot procesverbetering die waarde toevoegt voor de klant.
5S werkplekorganisatie staat voor:
- Scheiden: wegdoen wat niet nodig is op de werkplek
- Sorteren: logica aanbrengen in de ordening van de werkplek, waardoor er zo min mogelijk moeite gedaan hoeft te worden om iets te vinden en pakken
- Schoonmaken: schone werktuigen en gereedschappen nodigen uit tot orde en netheid op de werkplek
- Systematiseren: creëer een visueel systeem dat elk object een vaste plek geeft
- Standaardiseren: door inbedding van de S5 werkplekorganisatie in de dagelijkse of wekelijkse procedures wordt een minimaal niveau van orde de standaard. Uitgangspunt is dat dit leidt tot continue procesverbetering door het steeds verder filteren van verspilling uit de bedrijfsprocessen
Zo kom je tot werkplekken waar alles wat écht nodig is een eigen plek heeft, duidelijk en visueel. Daar hoeven mensen zo min mogelijk overbodig te bewegen om waarde toe te voegen voor de klant.
Deze vijf stappen voor lean werken worden uitgevoerd door de mensen zelf, waardoor maximale betrokkenheid en draagvlak wordt gecreëerd.
Lean implementatie: voorbeelden uit de praktijk van lean werken
Deze manier van lean werken hebben we onder andere toegepast bij een verlieslijdende fabriek. Het management had eerder enkele impopulaire maatregelen genomen had om kosten te drukken. Dat had vooral een gedemotiveerd team opgeleverd en een verstoorde band tussen management en personeel.
Hier zijn wij met 5S Werkplekorganisatie begonnen. Eerst kregen de mensen zelf de middelen en bevoegdheid om hun werkomgeving te verbeteren. Zo werden ze actief betrokken bij het halen van de doelstellingen van het bedrijf.
Aansluitend daarop hebben we met ‘standaard werk’ flow gebracht in het productieproces. We hebben de focus verlegd van de output van één machine naar de totale procesverbetering. De mensen kregen zelf het roer in handen om resultaten te boeken met het output gestuurde proces, onder leiding van een meewerkend voorman.
Voor een ander bedrijf, een betonfabriek, hebben we deze nieuwe manier van denken ook geïntroduceerd, maar op indirecte manier wijze: daar hebben we de operationeel leidinggevenden lean training te geven. Zij hebben de principes vervolgens overgedragen aan hun teamleden. Het resultaat was hetzelfde: gemotiveerde mensen die met passie écht zichtbare stappen maakten in het creëren van een veilige, geordende en visueel ingerichte productie. En zodoende procesverbetering tot stand brachten.
